Como resultado, os protótipos de FCL reduziram em cerca de 1,8 quilo o peso por motor, o que correspondeu a uma economia de 23% para a tampa dianteira e 33% para o cárter estrutural.
Segundo o gerente de marketing de motores automotivos da Basf, Scott Schlicker, trabalhar com um composto avançado como a fibra de carbono trouxe desafios técnicos em projeto e processamento. A Basf trabalhou muito próxima à equipe da Ford para realizar a análise de elemento finito (FEA) e melhorar estruturalmente as peças em relação ao desempenho e à massa.
Além disso, desenvolveu um novo composto termoplástico, que gerou melhor equilíbrio entre as propriedades mecânicas e a processabilidade. Também apoiou o processamento e a usinagem para garantir a qualidade dos protótipos moldados.
Com experiência em injeção de peças complexas, a Montaplast produziu peças moldadas para a construção funcional do molde e conceito do projeto. As peças moldadas serão submetidas a diversos testes para simular cargas reais dentro do veículo.
Dessa forma será possível avaliar seus desempenhos e correlacionar os resultados com as previsões de engenharia.