A inovação na indústria é considerada primordial para a competitividade. No setor automotivo, ainda mais. Ganhos de escala e redução de custos são palavras de ordem no segmento que movimenta cerca de 20% do PIB brasileiro. Na busca por soluções neste sentido, sistemas de rastreabilidade se apresentam fundamentais neste caminho para a indústria 4.0.
Trata-se de um conjunto de tecnologias capazes de controlar um processo de montagem, monitorar e recuperar o histórico de um produto ou processo dentro de uma linha de produção. De forma totalmente automatizada e conectada, a ferramenta mapeia todas as fases da operação, as ações envolvidas e os responsáveis por cada etapa.
Os sistemas de rastreabilidade acabam por ser um aliado importante na busca das fabricantes de veículos por eficiência operacional e qualidade do produto final.
Segundo Ennio Flecha, gerente de Comunicação e Marketing digital da Atlas Copco Brasil, a falta desse controle pode acarretar um custo elevado, seja pela falha na montagem, retrabalho ou mesmo por um recall, um chamado posterior para reparo do produto que já foi vendido ao consumidor final.
“O sistema de rastreabilidade consegue índice quase zero de erro na montagem. Imagine a linha nunca ter mais um recall em que se gaste R$ 20 milhões, R$ 30 milhões?”, destaca o executivo da Atlas Copco Brasil, uma das principais empresas fornecedoras de soluções para a indústria e especializada em sistema de rastreabilidade industrial – com 120 mil ferramentas conectadas globalmente em quase todas as montadoras do mundo.
Desta forma, a rastreabilidade pode minimizar gargalos e otimizar a produção de veículos. Mas como funciona a tecnologia? E de que forma a rastreabilidade reduz custos na cadeia automotiva e é essencial para a indústria 4.0?
Sistemas de rastreabilidade suportam processos de montagem complexos
Hoje uma mesma linha de montagem pode receber diferentes modelos de automóveis e versões. Geralmente, esta linha tem de 80 a 130 estações, cada qual em uma operação específica na fabricação de um carro, que pode ter 200 variações. Em uma logística complexa como esta, qualquer erro pode comprometer todo planejamento de produção.
Um sistema de rastreabilidade ideal é capaz de identificar o produto e, em tempo real, manda as informações para o sistema de controle superior e envia ao operador o que ele tem que executar naquele determinado veículo.
Para montagens complexas compostas, de diversas etapas que variam de acordo com o mix de modelos produzidos em uma fábrica, torna-se essencial a necessidade de uma guia de operação orientando o operador a cada fase da montagem a fim de evitar qualquer erro e fazer certo da primeira vez.
Rastreabilidade eleva eficiência na produção
Existem programas mais avançados, inclusive, em que a ferramenta só é habilitada para uso na linha de produção se tiver na cabeça do parafuso correto. Além disso, caso ocorra alguma incompatibilidade na rosca, parafuso ou mesmo na matéria-prima, o sistema gera um alerta vermelho e sinaliza o que que deu errado.
“O sistema fala tudo o que o operador precisa fazer. Se estiver trabalhando com profissionalismo e comprometimento, ele nunca vai errar, pois não precisa decidir sobre qual peça tem de usar e ficar sob pressão. Cada parafuso tem exatamente seus detalhes configurados no software. Isso agrega agilidade, eficiência e rapidez”, destaca Ennio.
Agilidade para evitar prejuízos
Além de garantir que uma montagem seja feita corretamente, a rastreabilidade do processo precisa ser clara e acessível à todos àqueles responsável por ele.
Até porque a matéria-prima da indústria 4.0 são os dados, e a rastreabilidade neste novo cenário de digitalização não se limita a apenas ao armazenamento de dados, mas sim à utilização destes dados para uma tomada de decisão eficaz, ou até mesmo um suporte para traçar um plano de ação mais assertivo.
Desta forma, um dos grandes ganhos do sistema de rastreabilidade é justamente a rapidez com a qual se identifica os problemas.
“Muitas vezes um problema de montagem pode não ser identificado durante o processo, e quando isto ocorre, uma série de produtos podem ser montados na mesma condição falha. A demora pela identificação de falhas de montagem acarretam em custos de retrabalho e impacto da imagem da marca”, observa Lucas Oliveira, gerente de Desenvolvimento de Negócios para o Segmento Automotivo da Atlas Copco.
O executivo diz que a ferramenta oferecida pela empresa impede imediatamente e automaticamente que o processo prossiga caso alguma etapa de montagem não tenha sido feita corretamente..
Oferecer autonomia de configuração ao responsável do processo
Como os processos de montagem têm se tornado cada vez mais dinâmicos, as soluções de fácil implementação se fazem cada vez mais necessárias.
Além da flexibilidade e escalabilidade, os sistemas de rastreabilidade necessitam providenciar uma interface mais amigável e acessível; Sem a dependência de um profissional com conhecimento avançado em programação de software quando se faz necessário uma alteração de processo e/ou inclusão de um novo produto na linha de montagem.
Integração com os sistemas de gestão existentes da fábrica
Com este novo cenário da indústria 4.0, a necessidade de integração entre os sistemas existentes da fábrica e os novos processos se torna uma demanda praticamente indispensável, pois o investimento necessário para substituir toda a solução já implantada não traria um retorno de investimento aceitável.
Os sistemas de rastreabilidade necessitam ser a prova de futuro, atendendo as demandas atuais e permitindo uma sinergia entre as tecnologias existentes da planta.
Visão completa dos fornecedores
A rastreabilidade se estende também para a cadeia, e engloba atualmente muitos fornecedores. Ainda mais que muitas montadoras atualmente já estabelecem como pré-requisito para seus parceiros a aplicação da rastreabilidade da produção dos componentes fornecidos.
Desta forma, a fabricante do veículo consegue rastrear todo o processo produtivo, de uma ponta a outra. Desde a produção da peça fornecida até o carro sair da fábrica rumo à concessionária.
“No caso dos fornecedores, a margem do produto é baixa, o que não deixa espaço para erro. A empresa precisa ter um programa que reduza o custo por unidade produzida e a rastreabilidade pode ser uma ferramenta nesse sentido. Fornecedores têm uma janela de produção apertada, não podem ficar investindo todos os anos em uma atualização dos processos”, diz Lucas.
Produtividade e escalabilidade
O ganho de produtividade com o software que rastreia todo o produto do início ao fim é evidente. Agilidade no processo de produção, rapidez na identificação de erros, menos gastos com retrabalho e menos custos com reparos implicam em uma linha de montagem mais otimizada e em um produto final de maior qualidade e valor agregado.
O objetivo das fábricas é garantir um processo à prova de erros. Entretanto muitas vezes se faz necessário um nível de controle diferente para diferentes processos de acordo com a complexidade da montagem. Um sistema de rastreabilidade precisa entregar diferentes níveis de controle de acordo com a necessidade de cada processo.
Sistema de rastreabilidade da Atlas Copco é flexível
O sistema de rastreabilidade da Atlas Copco é adaptável a cada tipo de montadora e produto. O software é customizado de acordo com a demanda da fabricante e, além disso, flexível de acordo com o plano de produção.
Afinal, o número de unidades produzidas em uma fábrica pode variar de um dia para o outro. Além disso, a demanda por versões específicas do automóvel pode se alternar constantemente. Sem falar no momento atual da indústria automotiva, com falta de componentes e adaptações frequentes das linhas de montagem e nos planos de produção.
“Existe uma dinâmica muito grande de montagem, volume e número de operadores, e esse sistema consegue pré-ajustar uma série de situações. Assim, fica fácil adequar a linha para qualquer diferença de volume. Mais fácil e rápido do que fazer manualmente”, explica Ennio Flecha.