“O pessoal partiu de uma folha em branco, com liberdade para criar” – disse Angel Fiorito, diretor industrial para a América Latina.
Os pilares do projeto foram os seguintes:
• segurança do trabalho
• análise de custos
• melhoria focada
• definição de atividades autônomas
• manutenção planejada
• gestão preventiva de equipamentos
• controle da qualidade
• logística
• meio ambiente
A proposta final do time foi uma linha de montagem formada por células de produção sequenciais. Os procedimentos, ferramentas, equipamentos, suprimento de peças, mecanização de processos, organização do tempo e do trabalho humano em cada célula foram estudados, desenhados, montados e testados em uma célula-laboratório, para otimizar tempo, espaço e esforço humano”, enumera Guillermo Chiabrando, coordenador em Sete Lagoas do programa World Class Manufacturing.
A linha de montagem ganhou visual próprio, com amplo espaço de trabalho, pouca concentração de materiais ao longo da linha e centenas de ferramentas e equipamentos diferentes e especiais.
Abastecimento sequencial
Um galpão de 12 miml m2 foi construído para acomodar as linhas de montagem de cabine e de montagem de chassi, que correm paralelamente, da esquerda para a direita. Ao final de ambas, a cabine e o chassi convergem para uma terceira linha central, que corre da direita para a esquerda, onde a cabine é afixada no chassi e acontece a montagem final dos caminhões. As três linhas somam 39 estações de trabalho. O tempo do trabalho realizado em cada célula é de 13 minutos.
A logística de fornecimento das peças ao longo das linhas é um diferencial. A partir da ordem de produção computadorizada, as peças são organizadas de acordo com característica individual de cada veículo a ser produzido no dia, e na ordem em que todo o lote será produzido. Uma área específica para a separação de componentes foi criada em um galpão fora da linha de montagem, onde o sequenciamento das peças é realizado. O despacho das peças para as linhas acontece apenas no momento ideal – só chega à linha de montagem o que será utilizado naquele caminhão e momento específico.
O suprimento das linhas é feito com a utilização combinada de metodologias já utilizadas, como o kanban e kitting, por meio do qual um conjunto de peças acomodado em uma única caixa chega ao lado da linha, ao lado do operador, permitindo que ele conclua o seu trabalho sem que tenha de se deslocar para buscar peças ou ferramentas.
Organização do trabalho
A simplicidade da nova unidade operativa deve-se também ao amplo uso do sistema chamado Trilogic, com o qual se pode construir uma infinidade de equipamentos que permitem a organização do local de trabalho e melhor ergonomia na execução do serviço.
Por meio de barras, junções e conectores de todos os tipos, como se fosse um “lego”, o Trilogic permite ilimitadas configurações. Mais de 500 dispositivos foram construídos, como bancos com rodinhas e suportes acoplados para caixas de peças menores que facilitam o trabalho realizado na parte frontal do caminhão.
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