Recentemente, a DPA conquistou o fornecimento dos painéis de porta moldados com o apoio de braço para o Jeep Renegade, que começou este ano a ser fabricado em Goiana (PE). Em maio os componentes começaram a ser embarcados em duas a três carretas que seguem direto para a FMM (associação entre Faurecia e Magneti Marelli), que opera no parque de fornecedores interno da fábrica pernambucana. Lá a FMM aplica o revestimento em tecido ou couro sintético (vinil). Até então a Fiat Chrysler Automobiles (FCA) estava usando as peças importadas da Itália, feitas de woodstock (30% de pó de madeira e 70% de plástico). Além da redução de custo obtida com a nacionalização, o componente da DPA feito com fibra de juta ficou 52% mais leve, ou 1,3 kg a menos por carro produzido – as estruturas dos quatro apoia-braços pesam juntas 1,44 kg, contra 2,75 kg do material usado anteriormente.
Fundada em 1998 para fornecer à indústria automotiva peças moldadas para acabamento interno, dutos de ar e isoladores termoacústicos, a DPA já vende seus componentes de fibras naturais para outros veículos além do Jeep Renegade, como apliques para o painel do Fiat Uno e medalhões de porta para a picape Volkswagen Amarok produzida na Argentina. Outro cliente é a Kia, que adquire revestimentos de teto para o Bongo montado no Uruguai. Outro potencial cliente em negociações é a General Motors.
Os componentes de fibra natural chegam a pesar 40% menos que os constituídos exclusivamente por resinas plásticas. Mas existem vantagens adicionais além da redução de peso. Segundo a DPA, é um material reciclável, requer pouca energia na termoformagem (economia de até 55%) graças à redução no tempo de aquecimento, tem boa estabilidade térmica e dimensional. “Peças produzidas com fibras naturais não sofrem deformações, contração ou empenamento e os ferramentais podem ser projetados em suas dimensões nominais”, afirma Arthur Zanetti, gerente de marketing e desenvolvimento da DPA.
Zanetti explica que, após a colheita no Pará, a juta usada na produção dos componentes é dividida em fardos. Depois de triturado, o material é misturado em partes iguais com polipropileno para a formação de véus, que passam por uma agulhadeira e são transformados em mantas e cortados em blanks, para alimentar a máquina de termoformagem. O fornecedor da matéria-prima é a Ober que, a exemplo da DPA, é uma empresa nacional e busca suprimento em cooperativas da Região Norte do País.