No Brasil ainda não há a aplicação da tecnologia, que pode beneficiar também os fabricantes de motos: “O ganho de processo é visível e quantitativo ao comparar, principalmente, o tempo de fabricação de um banco pelo processo convencional e pelo Elastoskin”, afirma o coordenador de negócios da Basf, Wander Pascini.
No método convencional, uma peça de espuma de poliuretano tem de ser recoberta por uma capa, que tem de ser recortada e em regra é fixada por grampos. “No processo que utiliza o Elastoskin, primeiro é injetada a camada de revestimento em poliuretano e, logo depois é injetada a espuma de poliuretanos do banco”, explica Pascini. “O Elastoskin tem aplicação também nas peças de trim (laterais de portas e painéis de veículos), apresentando acabamento e aspecto como madeira e couro”, diz.
A Basf fornece os componentes para a produção do poliuretano que, por processo de mistura, formam a espuma do banco e o revestimento. O equipamento necessário para a fusão dos componentes tem atualmente dois fabricantes, Krauss-Maffei e Frimo Group.
A utilização do processo permite o emprego de mais de uma cor na superfície e diferentes texturas. Num banco de moto convencional, isso implicaria costurar dois tecidos distintos – emendas desse tipo facilitam a penetração de água e podem criar pontos frágeis, onde a capa tende a rasgar.
Outra vantagem do processo da Basf é poder criar superfícies cheias de detalhes em relevo. A utilização do Elastoskin também é apropriada para equipamentos náuticos.
Entre as vantagens do processo estão a utilização de texturas diferentes e a criação de detalhes em relevo