A Frasle Mobility aumenta a sua presença no segmento de materiais compósitos. A companhia, por meio da Composs, inaugurou a sua primeira fábrica para atender um contrato com a Iveco. Pelo acordo, a empresa vai fornecer peças com o material para o paralamas do caminhão S-Way.
Segundo o diretor de operações da Frasle Mobility e líder corporativo de Saúde, Segurança e Meio Ambiente da Randoncorp, Anderson Pontalti, a nova fábrica está preparada para produzir 10 mil peças por ano, sendo que, neste primeiro contrato, serão fornecidos 4 mil equipamentos.
“Em seis meses após o primeiro contato, tivemos o ok para o negócio e começamos os testes de validação. Temos homologados com a Iveco dois produtos, um para o suporte do paralamas e outro para fixação das placas de identificação e das lanternas do veículo”, disse, à Automotive Business, o executivo.
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A fábrica, construída em conceito modular e totalmente automatizada, demandou investimentos de R$ 12 milhões. Pontalti acrescentou que este tipo de linha de montagem é de fácil instalação em qualquer lugar do mundo.
“Nossa meta é ampliar a operação no Brasil e seguir para a Europa até 2025. Já estamos conversando com fabricantes de veículos pesados, além da Iveco que já manifestou o interesse de um novo contrato”, afirmou o executivo.
Os compósitos, foco da tecnologia da Composs, são constituídos a partir da combinação de materiais de diferentes naturezas químicas e diferentes propriedades. Eles resultam em novos materiais, com desempenho superior, e têm apresentado êxito como alternativa, principalmente, na substituição de componentes metálicos.
Redução de peso é “ESG na veia”
A diminuição de peso, que pode superar 60%, é uma das principais vantagens destes materiais em aplicações automotivas. Tanto pelo impacto direto no consumo de combustível, como na emissão de gases poluentes na atmosfera. Mais leve, o veículo pode transportar mais carga, o que aumenta a competitividade do negócio.
“Tirar Peso é ESG na veia. O desenvolvimento tem dois anos e meio e começamos olhando para eletrificação. Temos grandes desafios pois, as baterias vão adicionar peso ao veículo e reduz a autonomia. Tirar o peso vai de encontro à eletrificação”, disse Pontalti.
As primeiras pesquisas relacionadas às megatendências da indústria automotiva e da utilização de materiais compósitos começaram em 2016, por meio de ações de pesquisa em parceria com as equipes do Instituto Hercílio Randon (IHR) e do Centro Tecnológico Randon (CTR).
O plano ganhou corpo ao longo de três anos e nos primeiros meses de 2021 teve início a habilitação e estruturação da parte industrial. “Atestamos o êxito da tecnologia, que pode ser customizada para diferentes montadoras e até para outros segmentos de mercado”, afirmou o executivo.
Foco da companhia é veículos pesados
Apesar da inspiração para o desenvolvimento do material ter sido para atender ao mercado de veículos elétricos, o executivo afirmou que a empresa tem como foco os veículos comerciais.
“Todas as montadoras têm projetos para veículos elétricos. E esse material tem uma gama enorme de aplicação. É comum ver material compósito em aviões, carros de Fórmula 1, mas em caminhões é mais difícil pelo custo”, ressaltou o executivo.
Pontalti afirmou que o processo de fabricação é menos agressivo ao meio ambiente. “A geração de resíduos é praticamente nula, já que a matéria-prima excedente é direcionada, por meio de parceiros, para a produção de madeira biossintética”, disse o executivo.