O sistema utiliza 0,1 litro de óleo refrigerante por hora, o que reduz em 10 mil vezes o seu consumo na etapa de usinagem quando comparado com o sistema usual. No processo, os cavacos (pedaços de material de peça bruta removidos para obter as dimensões finais) são secos e aspirados para uma central, onde são prensados em peças para a reciclagem.
A etapa de montagem é integrada e possibilita a produção de motores parciais e completos na mesma linha, ao contrário do sistema atual, que conta com uma linha para motores parciais e outra para completos. O destaque nesse processo é a rastreabilidade dos componentes mais importantes do motor e do mecanismo do torque, que permite identificar separadamente cada etapa de manufatura à qual cada componente foi submetido. Em determinados pontos da linha é possível visualizar, por meio de um painel eletrônico, um relatório completo com as informações de cada motor.
O teste a frio dos motores (Kalt Test, já realizado na fábrica desde 1998) também é diferenciado no novo prédio. Ele evoluiu de um equipamento para a mesma análise para dois equipamentos, sendo um responsável pelos testes elétricos e outro pelos mecânicos. Realizado em 100% dos motores, o Kalt Test monitora características como sincronismo, ruído, ignição, aspiração, escape, torque e lubrificação. O teste é realizado sem a utilização de combustível, o que evita emissões e gasto de combustível.
Para atender aos requisitos de qualidade, o prédio é totalmente vedado, com duas antecâmaras nos locais de acesso e tapetes para manter a limpeza dos pneus dos rebocadores, evitando contaminação por agentes externos. A entrada dos funcionários é feita por meio de uma terceira antecâmara, também para evitar contaminações.
O prédio possui pressão positiva, realizada por meio de insulfladores de ar, responsáveis pela ventilação, com o objetivo de manter um fluxo contínuo de ar do interior para fora, a fim de barrar a entrada de resíduos. Essa ventilação é capaz de filtrar partículas muito pequenas de ar e mantê-lo sempre limpo. O ar é renovado 11 vezes por hora.
Fruto de investimento de R$ 335 milhões, o novo prédio aumenta a capacidade produtiva da fábrica em cerca de 20%, o que consolida São Carlos como a terceira maior unidade de motores do Grupo Volkswagen no mundo. A fábrica atenderá a demanda de mercado brasileiro e irá abastecer as unidades de São Bernardo do Campo, Taubaté (SP) e São José dos Pinhais (PR), além da fábrica de Pacheco, na Argentina. O aporte faz parte do plano de investimentos de R$ 8,7 bilhões do Grupo Volkswagen a serem aplicados no Brasil até 2016.