Bosch cria programa para modernizar fábricas de fornecedores

Projeto levanta recursos de até R$ 4,5 milhões com a Finep para digitalizar linhas de produção já em operação

Por PEDRO KUTNEY, AB
  • 19/08/2021 - 18:49
  • | Atualizado há 2 semanas, 1 dia
  • 3 minutos de leitura

    A Bosch lançou este mês no Brasil um programa que vai ajudar a modernizar as linhas de produção já em operação de fornecedores selecionados, praticamente sem custos para eles. A empresa convidou 18 parceiros (10 já aceitaram) de sua cadeia de suprimentos a participar do projeto que vai introduzir sistemas de manufatura digital da Indústria 4.0 em suas fábricas, com investimentos que devem girar entre R$ 3 milhões e R$ 4,5 milhões. Os recursos, não reembolsáveis, são subvencionados em dois terços provenientes de fundos de desenvolvimento da indústria automotiva criados pelo Rota 2030 e administrados pela Finep (agência federal de fomento à pesquisa ligada ao Ministério da Ciência, Tecnologia e Inovação) e um terço da própria Bosch.

    Segundo Giulianno Ampudia, diretor de compras e desenvolvimento de fornecedores da Bosch América Latina, o programa tem como objetivo fazer as empresas embarcarem na chamada quarta revolução industrial, com a digitalização de processos e máquinas que já estão em uso, para assim melhorar a produtividade, qualidade e competitividade da cadeia no médio e longo prazos, gerando ganhos para ambos os lados com investimentos relativamente baixos.

    Os convites foram endereçados no último 15 de agosto a 18 fornecedores, que conforme explica Ampudia foram selecionados de acordo com critérios práticos: precisam fazer parte da base de cerca de 300 fornecedores da Bosch no Brasil, ser de pequeno ou médio porte, fornecer volumes relevantes de peças, já adotar processos de manufatura enxuta ou de melhoria contínua em suas linhas de produção, além de ter uma boa gestão de fábrica. São todos fatores que potencializam o retorno sobre o investimento.

    Os projetos começam agora a ser traçados em cada fornecedor que aceitou participar do programa, de acordo com as características produtivas de cada um. Nos primeiros seis meses é feito um mapeamento dos processos fabris para identificar todas as oportunidades de modernização. Depois, no decorrer de um ano são aplicados os sensores e atuadores no maquinário, que passa a trabalhar interligado em rede. Todos os resultados são medidos e, ao fim do programa, os ganhos financeiros obtidos pelo aumento de produtividade são divididos meio-a-meio, com reembolso de 50% para a Bosch. “Mas o programa não tem nenhuma influência sobre negociação de preços ou obtenção de descontos, nem nomeação para novos fornecimentos”, ressalta Ampudia.

    “O propósito do nosso programa de desenvolvimento de fornecedores não é receber descontos, mas ajudar os parceiros com linhas de financiamento e consultoria industrial, preparar a cadeia para o futuro com a chegada da quarta revolução industrial, melhorar a produtividade e qualidade para aumentar a competitividade de toda essa corrente. Os ganhos desse processo virão no médio e longo prazos”, explica Giulianno Ampudia.



    TRANSFORMAR O VELHO EM NOVO



    A Bosch sempre manteve ações de apoio aos fornecedores, mas o diretor de compras conta que a introdução de processos da Indústria 4.0 era dificultado pelas características da cadeia de suprimentos no Brasil. “Quase todos os projetos de implantação de manufatura digital envolvem fábricas greenfield (linhas de produção completamente novas), sem levar em conta o maquinário já instalado. Esse conceito não serve para nossa cadeia. Temos fornecedores com máquinas de 25 anos ainda em operação, que em tese não poderiam entrar em um projeto novo de produção”, afirma Ampudia.

    A possibilidade de transformar o velho em novo foi explorada em uma experiência exótica de um antigo membro do conselho de diretores da Bosch, Werner Struth, então responsável pela unidade de negócios de tecnologia industrial do grupo. Em 2016, um ano antes de se aposentar, o engenheiro alemão retirou do museu da companhia um torno mecânico manual de 1887 (mais parecido com uma máquina de costura daquelas acionadas por pedal) e instalou nele sensores e atuadores, para provar que uma máquina de 130 anos poderia ser comandada por computadores e participar da Indústria 4.0.


    Experiência exótica: torno manual de 1837, parte do acervo histórico da Robert Bosch na Alemanha, foi preparado para ser operado por computadores em linhas digitais de produção da Indústria 4.0, para comprovar que é possível digitalizar máquinas antigas

    Inspirada no exemplo exótico, em 2017 a área de compras modelou um projeto chamado Smart Retrofit (algo como “revitalização inteligente”), com o objetivo de instalar sensores e controladores em máquinas analógicas integradas em rede digital. O piloto foi implantado em um dos seus fornecedores, a Rudolph, fabricante de peças usinadas de Timbó (SC). “Já colhemos ótimos resultados, em quatro já tivemos retorno do investimento”, afirma Ampudia.

    Após a primeira fase bem-sucedida de digitalização de suas linhas de produção, a Rudolph conseguiu aprovar um novo financiamento da Finep, de R$ 3,1 milhões, para um projeto de execução em 19 meses que vai introduzir inteligência artificial em todos os processos da fábrica, do recebimento da matéria-prima à expedição, eliminando apontamentos manuais e documentos físicos. A produção será sincronizada automaticamente com a demanda dos clientes. “A adoção da Indústria 4.0 convida nossa operação à inovação constante, estamos dando um grande passo de excelência operacional”, avalia Alex Marson, CEO da empresa catarinense.

    “Após o apoio inicial, queremos que o fornecedor ganhe autonomia e continue inovando seus processos para aumentar sua competitividade, com efeito multiplicador para toda a cadeia”, diz Giulianno Ampudia. Segundo ele, o programa atual de digitalização das fábricas dos fornecedores não envolve a implantação de inteligência artificial. “Esse é um estágio mais adiante e a Bosch tem uma divisão industrial que poderá fornecer essas soluções no futuro.”